根据塑料制品的要求,了解塑件的用途,分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术方面的要求,选择塑件制件尺寸。本模具采用一模二件,侧浇口进料,注射机采用海天300XB型号,设置冷却系统,CAD绘制二维总装图和零件图,UG绘制3D 模具图,选择模具合理的加工方法。附上说明书,系统地运用简要的文字,简明的示意图和和计算等分析塑件,从而作出合理的模具设计。

  ABS 在机械工业上用来制造复印机、泵业轮、轴承、把手、管道、管连接件、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等,汽车工业上用ABS 制造汽车挡泥板、

  扶手、热空气调节导管等,还可用ABS夹层板制小轿车车身。ABS还可用来制造水表壳,纺织器材,电器零件、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器,农药喷雾器及家具等。

  注射模的种类很多,其结构与塑料品种、塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素相关,其基本结构都是由动模和定模两大部分所组成的。定模部分安装在注射机的固定板上,动模部分安装在注射机的移动模板上,在注射成型的过程中它随注射机上的合模系统运动。注射成型时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合。一般注射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统及支承零部件组成[2]。

  采用CAE技术,可以完全代替试模,CAE技术提供了从制品设计到生产的完整解决方案,在模具制造加工之前,在计算机上对整个注射成型的过程进行模拟分析,准确预测熔体的填充、保压、冷却情况,以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况,以便设计者能尽早察觉缺陷,及时修改制件和模具设计,而不是等到试模以后再返修模具。这不仅是对传统模具设计方法的一次突破,而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和减少相关成本等,都有着重大的技术经济意义[3]。

  要了解注射成型和注射模,首先得了解注射机的一些基本知识,注射机是注射成型的主要设备,依靠该设备将粒状塑料通过高压加热等工序进行注射。注射机为热塑性或热固性塑料注射成型所用的主要设备,按其外形可分为立式、卧式、直角式三种,由注射装置、锁模装置、脱模装置,模板机架系统等组成。

  模具制造是国家经济建设中的一项重要产业,振兴和发展我国的模具工业,日益受到大家的重视和关注。“模具是工业生产的基础工艺装备”也慢慢的变成了广大业内人士的共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中,60%~80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗,是其它加工制造方法所不能够比拟的。模具又是“效益放大器”,用模具生产的最终产品的价值,往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具工业是制造业中的一项基础产业,是技术成果转化的基础,同时本身又是高新技术产业的重要领域。

  塑料模具的设计不但要采用CAD技术,而且还要采用计算机辅助工程(CAE)技术。这是发展的必然趋势。注塑成型分两个阶段,即开发/设计阶段(包括产品设计、模具设计和模具制造)和生产阶段(包括购买材料、试模和成型)。

  传统的注塑方法是在正式生产前,由于设计人员凭经验与直觉设计模具,模具装配完毕后,常常要几次试模,察觉缺陷后,不仅要重新设置工艺参数,甚至还需要修改塑料制品和模具设计,这势必增加生产所带来的成本,延长产品研究开发周期。

  ABS 是由丙烯、丁二烯、苯乙烯三种单体共聚而成的。这三种组分的各自特性,使ABS 拥有非常良好的综合理学性能。丙烯腈使ABS 有良好的耐腐的能力、耐热性及表面硬度,丁二烯使ABS 坚韧,苯乙烯使ABS 有良好的加工性和染色性能。ABS 价格实惠公道原料易得,是目前产量最大、应用场景范围最广的工程塑料之一。是一种良好的热塑性塑料。

  塑件的壁厚是最重要的结构要素,是设计塑件时一定要考虑的问题之一。塑件的壁厚对于注射成型生产具有很重要的影响,它与注射充模时的熔体流动、固化定型时的冷却速度和时间、塑件的成型质量、塑件的原材料以及生产效率和生产所带来的成本紧密关联。一般在满足使用上的要求的前提下,塑件的壁厚应尽量小。因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大,生产所带来的成本提高,更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度,使成型周期延长,另外还易产生气泡、缩孔、凹陷等

  将塑料成型为制品的生产方法很多,最常用的有注射,挤出,压缩,压注,压延和吹塑等。其中,注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑料外,几乎的有的热塑性塑料都能够使用此方法成型。它具有成型周期短,能一次成型外形复杂、尺寸精度较高、易于实现全自动化生产等一系列优点。因此大范围的使用在塑料制件的生产中,其产口占目前塑料制件生产的30%左右。但注射成型的设备价格及模具制造费用较高,不适合单件及批量较小的塑料件的生产。

  塑料是以树脂为主要成分的高分子材料,它在一定的温度和压力下具有流动性。可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸,并在成型固化后保持其既得形状而不发生明显的变化。塑料有很多优异性能,大范围的应用于现代工业和日常生活,它具有密度小,质量轻,比强度高,绝缘性能好,介电损耗低,化学稳定性高,减摩耐磨性能好,减振隔音性能好等诸多优点。另外,许多塑料还具有防水、防潮、防透气、防辐射及耐瞬时烧蚀等特殊性能[1]。塑料以从代替部分金属、木材、皮革及无机材料发展成为各个部门必不可少的一种化学材料,在国民经济中,塑料制作已成为各行各业必不可少的重要材料之一。

  在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面上的质量要进行仔细研究和分析,只有这样才可以恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。

  平板如图所示,具体结构和尺寸详见图纸,该塑件结构相对比较简单,生产量大,要求较低的模具成本,成型容易,精度要求不高。

  可挤压性和可模塑性。首先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化,使之成为粘流态熔体,然后在柱塞或螺杆的高压推动下,以很大的流速通过料筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中,经过一段保压冷却定型时间后,开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。

  注射模、塑料原材料和注射机通过注射成型工艺联系在一起。注射成型工艺的核心问题是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔体,并把它注射到型腔中去,在控制条件下冷却定型,使塑件达到所要求的质量。注射机和模具结构确定以后,注射成型工艺条件的选择与控制便是决定成型质量的主要因素。

  注射成型有三大工艺条件,即:温度、压力、时间。在成型的过程中,尤其是精密制品的成型,要确立一组最佳的成型条件决非易事,因为影响成型条件的因素太多,有制品形状、模具结构、注射装备、原材料、电压波动及环境和温度源自文库。

  由于注射制品在冷却过程中产生收缩,因此它在脱模前会紧紧的包住模具型芯或型腔中突出的部分。为便于脱模,防止因脱模力过大拉伤制品表面,与脱模方向平行的制品内外表面应具有一定的脱模斜度。脱模斜度的大小与制品形状、壁厚及收缩率有关。斜度过小,不仅会使制品尺寸困难,而且易使制品表面损伤或破裂,斜度过大时,虽然脱模方便,但会影响制品尺寸精度,并浪费原材料。通常塑件的脱模斜度约取0.5~1.5 ,根据文献[1],塑件材料ABS 的型腔脱模斜度为0.35/~1 30/,型芯脱模斜度为30/~1

  ABS 无毒,无气味,呈微黄色,成型的塑料有较好的光泽,、不透明,密度为1.02--1.053cm g 。既有较好的抗冲击强度和一定的耐磨性,耐寒性,耐油性,耐水性,化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱、酸类对ABS 基本上没有影响,ABS 不溶于大部分醇类及烃类溶剂,但与烃长期接触会软化溶胀,在酮,醛,酯,氯代烃中会溶解或形成乳浊液。ABS 表面受冰醋酸,植物油等化学药品的侵蚀时会引起应力开裂,ABS 有一定的硬度,他的热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等高,尺寸稳定性较好,易于成型加工,经过调色配成任何颜色。其缺点是耐热性不高,连续工作时候的温度为70C ︒左右,热变形温度约为93C ︒耐气候性差,在紫外线作用下ABS 易变硬发脆。

  ABS 易吸水,使成型塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷。因此,成型加工前应进行干燥处理;ABS 在升温时黏度增高,黏度对剪切速率的依赖性很强,因此模具设计中大都采用侧浇口形式,成型压力较高,塑件上的脱模斜度宜稍大;易产生熔接痕,模具设计时需要注意尽量减小浇注系统对料流的阻力;在正常的成型条件下,壁厚、熔料温度对收缩率影响及小。要求塑件精度高时,模具的温度可控制在50~60C 0,要求塑件光泽和耐热时,模具的温度应控制在60~80C 0。ABS 比热容低,塑化效率高,凝固也快,故成型周期短。。