我们日常生活当中使用的工具和产品，大到机器的外壳，小到螺丝，铆钉，无不与模具有着密切的联系。模具的形状决定了这一些产品的外形，模具的加工质量和精度也决定过了产品的质量。因为产品的大小，规格，用途的不同，所用的模具也多种多样。大体分为：塑胶模具和非塑胶模具两种。

  设计注塑模具图纸，一定要通过对材料物性，产品的可行性分析，如壁厚、变形度、模流，单腔或多腔，进胶位置等，提前预判断潜在问题，使得设计合理

  塑料成型模具通常由硬化或预硬化钢、铝和/或铍铜合金制成。钢模具成本更高，但由于其高耐用性而经常受到青睐。硬化钢模具在机加工后进行热处理，它们在耐磨性和常规使用的寿命方面都非常出色。

  许多钢模具的设计目的是在其生命周期内生产超过30-100万个零件。对于较小的体积，预硬化钢模具提供了一种耐磨性较低且成本较低的选择。

  另一方面，铝制模具的成本可以大幅度降低，但它们通常不适合大批量生产或尺寸公差窄的零件。然而，当使用计算机数控 (CNC) 机器或电火花加工 (EDM) 工艺设计和制造时，铝模具可以经济地生产数万到数十万个零件。

  铜合金嵌件有时用于需要快速散热的模具区域。这能够大大减少循环时间并提高零件的美学质量。

  至于一套童车产品的模具费用，这个根据车子大小，结构复杂程度，加工精度高。产品质量发展要求而不同。通常一辆塑料foot to floor toys模具费用大概在25000美金以上。

  注塑成型的模具，由于其材料特性，通常都会由以下成型缺陷发生，我们可分析原因，不断调整注塑机到最合理的范围内，提升产品质量及工作产能。

  色母粒没有正确混合，或者材料已经用完，并且开始仅以天然方式通过。以前的有色材料“拖拽”在喷嘴或止回阀中。

  材料的污染，例如与ABS混合的PP，如果部件用于安全关键应用，则很危险，因为材料在分层时强度很小，因为材料无法粘合。

  模具过度包装或工具上的分型线损坏，注射速度/注射材料太大，锁模力太低。也可能是由工具表面周围的污垢和污染物引起的。

  工具表面的颗粒、受污染的材料或料筒中的异物碎屑，或在注射前燃烧材料的剪切热过多。

  注射速度太慢（塑料在注射过程中冷却过多，注射速度应设置为适合所用工艺和材料的速度）。

  工具设计、浇口位置或流道不良。注射速度设置太高。浇口设计不良，导致模具膨胀太小，导致喷射。

  由熔融前沿在塑料部件中高高耸立的物体周围流动以及在熔融前沿再次聚集的填充结束时引起。当模具处于设计阶段时，能够最终靠模具流动研究来最小化或消除。一旦模具制成并放置浇口，只有通过改变熔体和模具的温度才能最大限度地减少这种缺陷。

  颗粒中水分过多、机筒温度过高、螺杆转速过高导致剪切热过高、物料在机筒中停滞时间过长、使用的再研磨料过多。

  保持时间/压力太低，冷却时间太短，对于无浇口的热流道，这也可能是由于浇口温度设置得太高造成的。材料过多或墙壁太厚。

  通常沿流动模式显示为银色条纹，但根据材料的类型和颜色，它可能表现为由滞留水分引起的小气泡。

  材料中的水分，通常是当吸湿性树脂干燥不当时。由于在这些区域的注入速度过快，气体被困在“肋”区域。材料太热，或被剪切太多。

  喷嘴温度过高。浇口没有冻结，螺钉没有减压，没有浇道断裂，加热带在工具内的位置不佳。

  缺乏保压（保压用于在保压期间包装零件）。填充太快，不允许零件的边缘设置。模具也可能未对准（当两半未正确居中且零件壁厚度不同时）。提供的信息是普遍的理解，更正：缺乏保压（非保压）压力（保压压力用于保压，即使是保压期间的部分）。填充太快不会导致这样的一种情况，因为空隙是没有地方发生的水槽。换句话说，当部件收缩时，树脂与自身分离，因为腔内只有少数的树脂。空隙有几率发生在任何区域或零件不受厚度限制，而是受树脂流动和热导率限制，但更有可能发生在肋骨或凸台等较厚的区域。导致空洞的其他最终的原因是熔池未熔化。

  模具或材料温度设置得太低（材料相遇时是冷的，因此它们不会粘合）。注射和转移（包装和保持）之间的过渡时间太早了。

  冷却时间太短，材料太热，工具周围缺乏冷却，水温不正确（零件向内弯向工具的热侧） 零件区域之间的收缩不均匀。

  复杂设计零件中浇口位置不当导致零件之间出现螺纹间隙，包括过多的孔（要提供多点浇口）、工艺优化、适当的排气。

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